Нам не все одно, що ви у нас купите.

Сьогодні наше підприємство оснащене й продовжує оснащуватися найсучаснішим високотехнологічним обладнанням. Наразі лазерними верстатами вже нікого не здивуєш, четвертого ми монтуємо прямо зараз. Але небагато хто в нашій галузі застосовує роботизоване зварювання від відомих японських виробників Kawasaki та FANUC. На заводі працює близько 300 висококваліфікованих фахівців, які отримують «білу» зарплату достатнього розміру, щоб не їхати до Польщі чи ще кудись. З 2014 року завод входить до Реєстру великих платників податків України, тож наші покупці не мають жодних проблем з ПДВ-накладними.

Зараз ми виконуємо сім договорів на день. 4-5 тисяч деталей у виробництві щодня з більш ніж 34-х тисяч, що входять до складу 626-ти виробів для очищення, переробки зернових та олійних культур – обладнання для елеваторів і насіннєвих ліній, комбікормових, спиртових, олійно-екстракційних, круп'яних ліній та заводів. Приблизно половина нашої продукції поставляється на експорт у 23 країни.

Ті, хто бував на заводі 5-7 років тому, сьогодні дуже дивуються змінам. Як зовнішнім, так і внутрішнім. Ми впровадили й використовуємо CAD, CАМ, CАЕ – автоматизовані системи: проектування, технологічної підготовки виробництва, інженерних розрахунків і конструкторського документообігу. CRM, CMS – системи управління взаємовідносин із клієнтами та управління змістом даних про продукцію. Продовжується впровадження MES, PLM, ERP – систем управління виробничими процесами, ресурсами й життєвим циклом. Уже більше двох років розширюється система поопераційного штрих-кодування, що дозволила нам значно скоротити терміни виробництва. Якщо у виробництві задіяно щодня 4-5 тис. деталей, помножте цифру на кількість технологічних операцій і ви зрозумієте всю складність планування цих процесів.

Третій рік упроваджується система ощадливого виробництва – Lean Production, як інтерпретація ідей виробничої системи Kaizen компанії Toyota. На навчання співробітників – від голови правління, майстрів і бригадирів до ключових працівників, – що визначають якість технологічних операцій, витратили 1 млн 113 тис. грн. Їздили навчатися навіть у Японію.

З випуском сепаратора БСХ-100 в 1992 році наше підприємство розпочало друге життя, на сьогодні таких сепараторів вироблено близько 4-х тисяч. У нашій лінійці зараз 21 сепаратор різної продуктивності й принципу дії. Наші сепаратори для елеваторів БСХ-300 з площею решіт 24 м² відзначаються виключною надійністю, невибагливістю, продуктивністю та якістю очищення. Сотні агрегатів БСХ-300 працюють із 2009-го року. Два роки тому ми вивели на ринок удосконалену модель БСХ-400 з площею решіт 36 м², що виправдала всі наші розрахунки й очікування – приріст продуктивності в 1,5 разу в порівнянні з БСХ-300. Опираючись на цей досвід, ми розробили БСХ-500 з площею решіт 48 м². Перший такий агрегат уже відвантажено замовникові. Упевнені, що він виправдає наші розрахунки й очікування. Тож українські 48 м² решітної поверхні вже на ринку.

Два роки тому ми вирішили й у цьому році реалізували свою мету – стати єдиним виробником у світі, який випускає зерноочисну техніку всіх типів руху решіт – кругових в горизонтальній площині, зворотно-поступальних, вібраційних та барабанних.

Кругові ми робимо з 1992 року, вібраційні з 98-го, у минулому році вивели на ринок удвічі більший вібраційний агрегат. У барабанному типі для нас немає таємниць, скальператори, трієри робимо з минулого століття, а два роки тому зробили агрегат типу «Луч». У виробництві вже перший сепаратор зі зворотно-поступальним рухом, навесні буде більш потужна модель.

Ми не розхвалюємо лише те, що робимо самі, і не будемо критикувати конкурентів з іншим типом обладнання, ми просто освоюємо нові типи виробів разом із замовником, допомагаємо йому прийняти рішення, аналізуючи сильні й слабкі сторони тієї або іншої технології, відповідно до його умов. Якщо замовник з якихось причин не може побудувати рушально-віяльне відділення за нашою технологічною схемою, а хоче за схемою Бюлера або Еліки, ми зробимо це дешевше й не менш якісно. Але при цьому чесно розповімо про всі плюси й мінуси, тому що нам не однаково, що ви в нас купите.

Хочу звернути увагу читачів на один з аспектів при виборі постачальника обладнання, на який досі мало звертають увагу відділи тендерних закупівель українських компаній, але який є чи не основним у провідних світових.

В останнє десятиліття, а надто за п`ять минулих років, ми поставляли свою продукцію таким світовим гігантам як Cargill, Bunge, АДМ, Wilmar. Постійно проходимо їх внутрішні процедури відбору постачальників. І хоча наша фінансова звітність є на сайті, вони раз у квартал просять надіслати наш баланс. Навіщо?

А річ у тому, що вони проводять фінансову оцінку життєздатності постачальника протягом усього періоду співпраці, іншими словами – здатність виробника забезпечити життєвий цикл виробу, тобто, протягом усього терміну експлуатації своїх виробів не збанкрутувати. Вони оцінюють свої ризики в суворій відповідності з ризик-орієнтованим мисленням, яким пронизана остання версія стандарту ISO.

Вхідний контроль якості: ми купуємо комплектацію, тільки побувавши на підприємстві-виробнику. Ми купуємо метал безпосередньо у виробників, але кожна партія проходить спектральний аналіз.

Підприємство наше фінансово стабільне, доручіть своїм фінансистам проаналізувати наш баланс (він є на сайті) і порівняти коефіцієнти, хоч за нашими, хоч за міжнародними стандартами.

Немає жодної судової справи ні до нас від замовників, ні від нас до покупців.

Вас не пускають на виробництво? Вам не показують свою фінансову звітність? – не купуйте основні засоби з тривалим життєвим циклом.

Запрошую всіх зацікавлених відвідати наш завод і побачити все на власні очі. Телефонувати спеціально не потрібно, ми працюємо відкрито й прозоро, ми нікуди не зникаємо й завжди раді гостям.